Controle de poeira da planta de britagem funciona melhor quando a planta contém poeira em sua origem, captura material transportado pelo ar através de extração adequada, e usa supressão controlada onde a água não danificará o processo. O planejamento de layout conecta esses métodos entre funis, trituradores, telas, transportadores e pontos de estoque.
Onde a poeira se forma em uma planta de britagem
A poeira se forma sempre que pedra seca ou minério cai, pausas, muda de direção ou separa por tamanho. As fontes mais visíveis são frequentemente a tremonha de alimentação e a descarga do britador. No entanto, transferências de transportadores, decks de tela, correias de retorno e descarga de estoque podem liberar poeira repetidamente durante o dia de operação. Por esse motivo, o controle eficaz começa com um mapa de origem de toda a fábrica, em vez de uma máquina.
UM alimentador vibratório pode suportar a entrada controlada de material antes da britagem primária. A alimentação estável reduz picos repentinos e ajuda o gabinete ou o ponto de extração a lidar com um fluxo de material mais consistente. De forma similar, alturas de queda mais curtas e calhas adequadamente alinhadas reduzem a agitação desnecessária nas transferências do transportador.
Três abordagens de engenharia para controle de poeira em instalações de britagem
Contenção mantém a poeira perto do ponto onde se forma. Capuzes, saias, transportadores cobertos e telas fechadas reduzem a área aberta através da qual a poeira pode escapar. O gabinete ainda precisa de acesso para inspeção e substituição de componentes.
Coleção usa exaustão local para extrair ar empoeirado de um gabinete através de dutos para filtros. Uma correspondência adequada coletor de pó industrial pode servir triturador selecionado, tela e locais de transferência quando o fluxo de ar, carregamento de poeira, o roteamento do duto e a manutenção do filtro correspondem ao processo.
Supressão aplica spray de água ou névoa perto do ponto de geração. Pode reduzir partículas transportadas pelo ar na alimentação, esmagamento, locais de triagem e descarga. No entanto, o uso da água deve ser adequado ao material, clima e produto a jusante porque o excesso de umidade pode afetar a triagem, transporte ou manuseio de agregados acabados.
Equipamentos de controle de poeira e funções da planta
Nenhum dispositivo controla todas as fontes. Em vez de, o sistema combina gabinetes de origem, conexões de duto, filtros, fãs, equipamento de pulverização e acesso de limpeza ao redor do caminho real do material. A tabela abaixo mostra a função de cada elemento sem prescrever uma configuração universal.
| Localização da planta | Fonte típica de poeira | Possível controle de engenharia | Requisito de layout |
|---|---|---|---|
| Tremonha de alimentação | Caminhão despejando e caindo ração seca | Recinto parcial, exaustor ou spray controlado | Permitir liberação do veículo, acesso à tremonha e drenagem onde a água é usada |
| Entrada e descarga do britador | Impacto, compressão e liberação de material | Gabinete com exaustão local ou spray em pontos selecionados | Mantenha as portas de manutenção, acesso às peças de desgaste e fluxo de descarga desobstruídos |
| Transferência de transportador | Queda livre, mudança de velocidade da correia e mau alinhamento do chute | Gabinete de transferência, vedação de saia e conexão de extração | Reduza a altura de queda e forneça acesso para limpeza abaixo da calha |
| Tela vibratória | Separação de partículas em plataformas móveis | Caixa de tela com extração de duto ou névoa adequada | Preservar o acesso ao convés, movimento da tela e espaço para substituição da malha |
| Descarga de estoque | Queda de agregado acabado e exposição ao vento | Queda reduzida, rampa telescópica ou supressão selecionada | Coordenar a altura do transportador, movimento de pilhas e rotas de veículos |
Layout de triagem e ponto de transferência
UM peneira vibratória cria um ponto de controle difícil porque o material se move através de um ou mais decks enquanto as partículas finas se separam. Um invólucro de tela deve permitir que a máquina se mova livremente e não deve obstruir a inspeção, mudanças de malha ou calhas de descarga. As conexões de extração devem sair do gabinete sem puxar excesso de produto para dentro do duto.
Os pontos de transferência merecem igual atenção. Quando o material sai de uma correia e cai em outra, a calha de recepção deve guiar o fluxo na direção da correia. Isso reduz a turbulência e o derramamento. Além disso, comprimento suficiente da saia permite que o material assente antes que a correia saia da seção fechada.
Fatores de layout que afetam o desempenho da coleção
- Comprimento e roteamento do duto: rotas compactas reduzem curvas desnecessárias e deixam espaço para inspeção.
- Acesso: filtros, capuzes, calhas e decks de tela precisam de autorização prática para manutenção.
- Equilíbrio aéreo: cada ramificação de extração deve corresponder ao fluxo de ar do gabinete e do sistema.
- Propriedades dos materiais: umidade, conteúdo de multas, abrasividade e conteúdo de sílica afetam a seleção do controle.
- Condições da água: disponibilidade de água, drenagem, o risco de congelamento e os limites de umidade do produto afetam a supressão.
- Limpar: pisos e plataformas precisam de acesso seguro para que o material depositado não se acumule ao redor do equipamento.
Esses requisitos devem ser considerados juntamente com o fluxo do processo de equipamento de britagem estacionário. A modernização pode melhorar uma planta existente, mas a coordenação precoce geralmente proporciona melhor espaço para dutos, filtros, linhas de água, plataformas de acesso e pontos de limpeza.
Operação, Inspeção e Revisão de Desempenho
Os controles de engenharia precisam de inspeção de rotina. Saias danificadas, abrir portas de acesso, bicos de pulverização bloqueados, dutos com vazamento ou filtros sobrecarregados podem reduzir o desempenho mesmo quando o layout original é sólido. As equipes da planta devem monitorar os pontos de liberação visíveis, condições de pressão, limpeza de filtro, distribuição de água e acúmulo de material de acordo com o sistema instalado.
A exposição à poeira e os requisitos ambientais variam de acordo com o material e a jurisdição. Portanto, medição específica do local e saúde qualificada, a revisão da segurança e do ambiente continua a ser necessária. As informações de layout do equipamento apoiam a discussão de engenharia, mas não substitui a avaliação de risco local, monitoramento de exposição ou aprovação regulatória.
Informações para correspondência de equipamentos de fábrica
A Vanore Mining pode discutir conexões de equipamentos em torno da britagem, triagem, transporte e coleta de poeira. Informações úteis do projeto incluem o fluxo do processo, tipo de material, conteúdo de multas, condição de umidade, fluxo de material por hora, locais de transferência, espaço disponível para planta, condições da água e equipamentos de controle existentes. As equipes de projeto podem entre em contato com a Vanore Mining revisar o arranjo da máquina e o escopo dos equipamentos auxiliares.
Perguntas frequentes
Onde normalmente se forma a poeira em uma planta de britagem?
Pontos comuns de geração de poeira incluem despejo de caminhões, tremonhas de alimentação, entradas e descargas do britador, telas vibratórias, transferências de transportadores, descarga de estoque e rotas de veículos.
Quais são os principais métodos de controle de poeira da planta de britagem?
As principais abordagens de engenharia são a contenção de poeira com invólucros, coletando-o através de exaustão e filtragem local, e suprimindo-o com spray de água controlado ou névoa onde as condições materiais e climáticas permitirem.
Por que o controle de poeira deve ser incluído no planejamento do layout da planta?
O planejamento inicial do layout fornece espaço para gabinetes, dutos, filtros, linhas de água, acesso para manutenção e limpeza de materiais, reduzindo ao mesmo tempo longos percursos de dutos sem suporte e quedas de transferência descontroladas.
Orientação de engenharia consultada: Controles de poeira da instalação de britagem NIOSH, Orientação sobre poeira de pedreira HSE, e Controles da britadeira WorkSafe Queensland.